一、技術(shù)來(lái)源：
引進(jìn)技術(shù)消化吸收再創(chuàng )新。
二、基本原理
大慶油田含油污泥處理技術(shù)是根據大慶油田含油污泥的性質(zhì)特點(diǎn)及大慶油田的地理特點(diǎn)采用的處理技術(shù)，通過(guò)多方位自動(dòng)進(jìn)料系統使各種形態(tài)含油污泥進(jìn)入處理工藝，通過(guò)加熱流化分選技術(shù)使含油污泥升溫流化，通過(guò)加藥調質(zhì)調整含油污泥中固體粒子群的性狀和排列狀態(tài)，增加系統的電荷密度，使它們取代油組分優(yōu)先吸附在粒子表面，并使粒子更分散，為油從固體顆粒表面脫附創(chuàng )造更好的條件。通過(guò)離心處理技術(shù)，脫除油泥中的含水油，來(lái)進(jìn)行石油資源回收。利用熱解技術(shù)對離心后污泥進(jìn)行達標處置。處置達標后污泥可用于鋪墊井場(chǎng)、通井路及其他資源化利用。該技術(shù)降低了工人勞動(dòng)強度、實(shí)現自動(dòng)化控制、從而有利于提高處理效率，實(shí)現油田含油污泥的減量化、資源化處理，回收部分原油,創(chuàng )造一定經(jīng)濟效益，避免環(huán)境污染，保障油田生產(chǎn)。
三、工藝過(guò)程
含油污泥通過(guò)多方位自動(dòng)進(jìn)料系統送至污泥預處理裝置的進(jìn)料口，經(jīng)污泥流化預處理裝置分選出的大于5mm的粗固體后，液態(tài)含油污泥和藥劑同時(shí)進(jìn)入調質(zhì)裝置，對污泥進(jìn)行加熱勻化后上部的浮油進(jìn)入油水分離裝置，下部調質(zhì)后的含油污泥被輸送到兩相離心機進(jìn)行液-固分離。離心分離出的液體先進(jìn)入油水分離器進(jìn)行油水分離，經(jīng)過(guò)油水分離器分離出的含水油進(jìn)行回收利用，含油污水返至回摻水罐作為工藝用水，離心分離處理后的含油污泥根據區域劃分被送入集中式熱解站進(jìn)行達標處理，熱解處理后的泥渣中的石油類(lèi)含量≤3000mg/kg，指標達到《油田含油污泥處置與利用污染控制要求》(DB23/T 3104-2022)標準要求后，在油田區域內用于通井路和井場(chǎng)建設等。
四、技術(shù)特點(diǎn)
1.采用含油污泥多方位自動(dòng)進(jìn)料工藝。采用鉸刀破碎系統、雙梁橋式吊車(chē)配合專(zhuān)用抓斗、可調整吸口高度的螺桿泵、壓力清洗系統相結合，滿(mǎn)足固態(tài)、液態(tài)、袋裝含油污泥、罐裝含油污泥等不同類(lèi)型的含油污泥自動(dòng)進(jìn)料，解決了含油污泥進(jìn)料不連續的難題，提高進(jìn)料效率。
2.應用油污泥多級流化預處理技術(shù)。該技術(shù)集隔板篩分、多級鼓式分選、加熱、曝氣沉砂、攪拌等技術(shù)為一體，使含油污泥分離大顆粒物料后形成勻化流化狀態(tài)，解決堵塞問(wèn)題，同時(shí)實(shí)現自清洗功能，更適宜化學(xué)驅含油污泥粘稠不宜流化的特性。
3.采用串聯(lián)式調質(zhì)工藝。該技術(shù)采用了串聯(lián)式連續調質(zhì)工藝，增加污泥循環(huán)泵，調整了調質(zhì)罐收油口位置，在原有調質(zhì)依靠重力自流收油的基礎上增設收油泵，使油泥連續進(jìn)行調質(zhì)，增加了調質(zhì)時(shí)間。串聯(lián)式調質(zhì)處理后的污泥含油量比原并聯(lián)調質(zhì)后污泥含油量降低5%。
4.應用集中式熱解達標處理。各采油廠(chǎng)經(jīng)多方位自動(dòng)進(jìn)料、多級流化預處理、高效調質(zhì)(序批式、串聯(lián)式)、離心分離處理后的含油污泥根據區域劃分被送入集中式熱解站進(jìn)行達標處理。集中式熱解站充分有效提高熱解設備利用率，產(chǎn)生的油水集中外輸，統一管理。
五、技術(shù)水平
大慶油田含油污泥處理技術(shù)不但能夠使處理后的污泥石油類(lèi)含量≤3000mg/kg，同時(shí)可回收污油，獲得一定的經(jīng)濟效益，實(shí)現了污泥的減量化和資源化處理，具有較好的社會(huì )效益。該工藝達到了國內領(lǐng)先的水平。
六、能源消耗
處理每方污泥平均耗電量5.5 Kwh，天然氣7.85 m3。經(jīng)計算，每處理1萬(wàn)方含油污泥消耗111噸標準煤。
七、節能減排情況
含油污泥處理系統依靠回摻熱水進(jìn)行流化、調質(zhì)、加熱，經(jīng)油水分離后含有藥劑和溫度的熱水可回摻置進(jìn)料斗、流化裝置、調質(zhì)裝置等處，污水回用率達到95%，節約藥劑與水資源。本技術(shù)工藝加熱爐為導熱油爐，該伴熱工藝為密閉循環(huán)，避免了蒸汽鍋爐的冷凝及排污熱損失，熱效率高，達到87%，具有明顯的節約燃氣效果。
整套工藝不產(chǎn)生外排污水;該技術(shù)的應用使油田產(chǎn)生的含油污泥得到及時(shí)的處理，減少油泥大量堆積產(chǎn)生的物質(zhì)對大氣的污染。技術(shù)應用后廠(chǎng)界的主要污染物如顆粒污染物、非甲烷總烴滿(mǎn)足大氣污染物綜合排放標準(GB16297-96)要求。污泥最終達標處置后的減重率達90%以上。
八、技術(shù)應用條件
該技術(shù)適用于油田和煉廠(chǎng)產(chǎn)生的清淤油泥及井場(chǎng)產(chǎn)生的落地油泥等多種來(lái)源的含油污泥處理，在處理過(guò)程中可回收大部分污油，可在相關(guān)油田或含油污泥產(chǎn)生單位進(jìn)行推廣應用。廠(chǎng)區周邊需配套電和天然氣以及可以接收回收含水污油的處理站。
九、應用實(shí)例
從2009年第一座含油污泥處理站“杏北油田含油污泥處理站”建成投產(chǎn)后，至2017年陸續在全油田采用此工藝建設的含油污泥多級流化預處理、調質(zhì)-離心處理站共10座，年設計處理能力共計43×104m3,建設熱解處理站12座，年設計處理能力共計24.7×104m3，可處理大慶油田范圍內產(chǎn)生的清淤及落地油泥。
十、經(jīng)濟效益
該技術(shù)經(jīng)濟效益主要包括兩部分，一是含油污泥達標處理節約每噸1000元的排污費，二是含油污泥中可回收石油資源，平均處理每噸含油污泥可回收0.15噸原油，原油價(jià)格按2299元/噸計算，原油回收效益為345元/噸。油田按年處理含油污泥40×104 t計算，可節約排污費4億元，回收原油收益1.38億元，共計5.38億元。
（中國石油和化工勘察設計協(xié)會(huì )） |
